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常见的橡胶混炼工艺概述

更新时间:21/01/30 15:51:01     来源:www.ytshrq.com
  混炼工艺对胶料的性能有很重要的影响。混炼不好,胶料就会出现配合剂分散不匀,胶料的可塑性过高或过低,焦烧、喷霜等现象,这不仅会使压延,压出,成型和硫化等工艺不能正常进行,而且还会导致成品的性能下降,甚至会造成产品的早期报废。因此,混炼是橡胶加工过程中的重要工序之一。
  1、天然橡胶的混炼
  天然橡胶是生胶塑炼的主要胶种,用开炼机和密炼机进行塑炼均能获得良好效果。用开炼机塑炼时,通常采用低温(40~50℃)薄通(辊距0.5~1mm)塑炼法和分段塑炼法效果比较好。用密炼机塑炼时,温度宜在155℃以下,时间约在13min左右。塑炼时间增加,塑炼胶的可塑性随之增加。但不要过炼,否则可塑性变得过高而使物理机械性能下降。
  2、丁苯橡胶的混炼
  丁苯橡胶(SBR)又称聚苯乙烯丁二烯共聚物。其物理机构性能,加工性能及制品的使用性能接近于天然橡胶,有些性能如耐磨、耐热、耐老化及硫化速度较天然橡胶更为优良,可与天然橡胶及多种合成橡胶并用。
  3、顺丁橡胶的混炼
  顺丁橡胶内聚强度低,粘附性自粘性较弱,在混炼过程中,生胶呈破碎状,配合剂分散不良,易发生脱辊。顺丁胶在开炼机上混炼不易压合成片,且容易脱辊,故宜采用小辊矩、低辊温(40~50℃)混炼。为使配合剂均匀分散,需进行补充加工,用密炼机混炼时,容量可增加10%,混炼温度也可稍高,以利于配合剂分散,排胶温度一般在130~140℃,采用两段混炼有利于分散均匀,也可采用逆混法混炼。这样能节省40%的炼胶时间。炭黑含量大或采用高结构细粒子炭黑时,须采用两段混炼才能分散均匀,也可采用逆混法混炼。
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